“5S ”是整理（Seiri） 、整顿（Seiton） 、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S ”，所以简称为“5S” ，开展以整理 、整顿 、清扫、清洁和修身为内容的活动 ，称为“5S ”活动 。
什么叫5S管理
“5S ”活动的含义
“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行 ，它相当于我国企业开展的文明生产活动 。“5S”活动的对象是现场的“环境 ” ，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S ”活动的核心和精髓是修身 ，如果没有职工队伍修身的相应提高 ，“5S”活动就难以开展和坚持下去 。
“5S ”活动的内容
（一）整理
把要与不要的人、事 、物分开，再将不需要的人 、事、物加以处理 ，这是开始改善生产现场的第一步 。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类 ，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次 ，对于现场不需要的物品 ，诸如用剩的材料 、多余的半成品 、切下的料头、切屑 、垃圾 、废品、多余的工具 、报废的设备 、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场 ，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右 、厂房上下 、工具箱内外 ，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理 ，达到现场无不用之物。坚决做好这一步 ，是树立好作风的开始 。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！
整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会 ，保障安全 ，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风 ，提高工作情绪 。
（二）整顿
把需要的人、事 、物加以定量 、定位。通过前一步整理后 ，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物 ，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业 。
整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域 ，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理 。例如 ，根据物品使用的频率 ，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化 ，使定量装载的物品做到过目知数 ，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全 。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍） 。
（三）清扫
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理 ，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘 、油污 、铁屑、垃圾等 ，从而使现场变脏 。脏的现场会使设备精度降低，故障多发 ，影响产品质量 ，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留 。因此 ，必须通过清扫活动来清除那些脏物 ，创建一个明快 、舒畅的工作环境。
清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备 、工具等 ，要自己清扫 ，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫 ，着眼于对设备的维护保养 。清扫设备要同设备的点检结合起来 ，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善 。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因 ，并采取措施加以改进。
（四）清洁
整理、整顿 、清扫之后要认真维护 ，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入 ，从而消除发生安全事故的根源 。创造一个良好的工作环境 ，使职工能愉快地工作 。
清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生 ，保证工人身体健康 ，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁 ，如工作服要清洁 ，仪表要整洁，及时理发 、刮须、修指甲 、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁 ，而且要做到精神上的“清洁 ” ，待人要讲礼貌 、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
（五）素养
素养即努力提高人员的修身 ，养成严格遵守规章制度的习惯和作风 ，这是“5S”活动的核心 。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展 ，开展了也坚持不了 。所以 ，抓“5S ”活动，要始终着眼于提高人的素质。
开展“5S ”活动的原则
（一）自我管理的原则
良好的工作环境 ，不能单靠添置设备 ，也不能指望别人来创造 。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐 、清洁 、方便、安全的工作环境 ，使他们在改造客观世界的同时 ，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识 ，养成现代化大生产所要求的遵章守纪 、严格要求的风气和习惯 。因为是自己动手创造的成果 ，也就容易保持和坚持下去。
（二）勤俭办厂的原则
开展“5S ”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中 ，有的只是在现场无用 ，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用 、变废为宝的精神 ，该利用的应千方百计地利用 ，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值 ”，千万不可只图一时处理“痛快” ，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之 。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子 ”作风 ，应及时制止 、批评 、教育，情节严重的要给予适当处分 。
（三）持之以恒的原则
“5S ”活动开展起来比较容易 ，可以搞得轰轰烈烈 ，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去 ，持之以恒 ，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松 、三垮台 、四重来的现象 。因此，开展“5S”活动，贵在坚持 ，为将这项活动坚持下去 ，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次 ，要严格 、认真地搞好检查 、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三 ，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S ”水平 ，即要通过检查 ，不断发现问题，不断解决问题 。因此 ，在检查考核后 ，还必须针对问题，提出改进的措施和计划 ，使“5S ”活动坚持不断地开展下去。
推行5S的实质
5S现场管理法起源于日本 ，5S即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON） 、清扫（SEISO） 、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个单词，又被称为“五常法则”或“五常法 ”。
5S的起源
5S的沿革
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员 、机器 、材料、方法等生产要素进行有效的管理 ，这是日本企业独特的一种管理办法 。
1955年 ，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿 ” 。当时只推行了前两个S ，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S ，也就是清扫 、清洁 、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展 ，到了1986年 ，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用 ，并由此掀起了5S的热潮 。
5S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础 ，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后 ，产品品质得以迅速地提升 ，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本 、准时交货 、安全生产、高度的标准化 、创造令人心旷神怡的工作场所 、现场改善等方面发挥了巨大作用 ，逐渐被各国的管理界所认识 。随着世界经济的发展 ，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全（Safety） ，即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save） ，形成了“7S ”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S ” ，有的企业甚至推行“12S” ，但是万变不离其宗，都是从“5S ”里衍生出来的 ，例如在整理中要求清除无用的东西或物品 ，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全 ，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾 ，这就是安全应该关注的内容 。
推行5S的作用
1、提高企业形象
2 、提高生产效率
3 、提高库存周转率
4、减少故障，保障品质
5 、加强安全，减少安全隐患
6 、养成节约的习惯 ，降低生产成本
7、缩短作业周期 ，保证交期
8 、改善企业精神面貌，形成良好企业文化
5S活动的目标
(1)工作变换时 ，寻找工具 ，物品马上找到，寻找时间为0.
(2)整洁的限产 ，不良品为0.
(3)努力降低成本 ，减少消耗，浪费为0.
(4)工作顺畅进行 ，及时完成任务 ，延期为0.
(5)无泄漏，无危害 ，安全 ，整齐，事故为0.
(6)团结，友爱 ，处处为别人着想 ，积极干好本职工作，不良行为为0.
5S管理的效用
5S管理的五大效用可归纳为：
5个S ，即： Sales 、saving、safety 、standardization 、satisfaction
1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心 ，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作 。
2 、5S管理是节约家（Saving ）----降低不必要的材料 、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。
3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮 、视野开阔的职场，遵守堆积限制 ，危险处一目了然；走道明确 ，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅 。
4 、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----\"3定\"、\"3要素\"原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定 ，品质稳定 。
5 、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮 、清洁的工作场所 ，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。
5S现场管理法的内容
通过规范现场、现物 ，营造一目了然的工作环境 ，培养员工良好的工作习惯，是企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：
★革除马虎之心 ，养成凡事认真的习惯
（认认真真地对待工作中的每一件“小事 ”）
★遵守规定的习惯
★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
★文明礼貌的习惯
5S现场管理法：整理
★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
★把必要的东西与不必要的东西明确地 、严格地区分开来；
★不必要的东西要尽快处理掉 。
目的：
★腾出空间 ，空间活用
★防止误用 、误送
★塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品 、待返品 、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产 ，包括一些已无法使用的工夹具、量具 、机器设备 ，如果不及时清除，会使现场变得凌乱 。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
★即使宽敞的工作场所 ，将愈变窄小。
★棚架 、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
★增加了寻找工具、零件等物品的困难 ，浪费时间 。
★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难 ，成本核算失准 。
注意点：
要有决心 ，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：
1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的
2.制定“要”和“不要 ”的判别基准
3.将不要物品清除出工作场所
4.对需要的物品调查使用频度 ，决定日常用量及放置位置
5.制订废弃物处理方法
6.每日自我检查
5S现场管理法：整顿
★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置 ，排列整齐 。
★明确数量，并进行有效地标识 。
目的：
★工作场所一目了然
★整整齐齐的工作环境
★消除找寻物品的时间
★消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础。
实施要领：
1.前一步骤整理的工作要落实
2.流程布置，确定放置场所
3.规定放置方法、明确数量
4.划线定位
5.场所 、物品标识
整顿的“3要素 ”：场所 、方法、标识
放置场所
★物品的放置场所原则上要100%设定
★物品的保管要 定点 、定容 、定量
★生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
★易取
★不超出所规定的范围
★在放置方法上多下工夫
标识方法
★放置场所和物品原则上一对一表示
★现物的表示和放置场所的表示
★某些表示方法全公司要统一
★在表示方法上多下工夫
整顿的“3定”原则：定点、定容 、定量
★定点：放在哪里合适
★定容：用什么容器 、颜色
★定量：规定合适的数量
5S现场管理法：清扫
★将工作场所清扫干净 。
★保持工作场所干净、亮丽的环境 。
目的：
★消除赃污 ，保持职场内干干净净 、明明亮亮
★稳定品质
★减少工业伤害
注意点：
责任化 、制度化。
实施要领：
1.建立清扫责任区（室内外）
2.执行例行扫除 ，清理脏污
3.调查污染源，予以杜绝或隔离
4.清扫基准 ，作为规范
5S现场管理法：清洁
将上面的3S实施的做法制度化、规范化 ，并贯彻执行及维持结果 。
目的：
维持上面3S的成果
注意点：
制度化，定期检查 。
实施要领：
1.前面3S工作
2.考评方法
3.奖惩制度 ，加强执行
4.主管经常带头巡查 ，以表重视
5S现场管理法：素养
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯 ，并遵守规则做事 。开展5S容易 ，但长时间的维持必须靠素养的提升 。
目的：
★培养具有好习惯 、遵守规则的员工
★提高员工文明礼貌水准
★营造团体精神
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
1.服装 、仪容、识别证标准
2.共同遵守的有关规则、规定
3.礼仪守则
4.训练（新进人员强化5S教育 、实践）
5.各种精神提升活动（晨会 、礼貌运动等）
5S现场管理法的推行步骤
掌握了5S现场管理法的基础知识 ，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半 ，甚至中途夭折的事例并不鲜见 。因此，掌握正确的步骤 、方法是非常重要的 。
步骤1：成立推行组织
1.委员会及推行办公室成立
2.组织职掌确定
3.委员的主要工作
4.编组及责任区划分
建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行 。
步骤2：拟定推行方针及目标
方针制定：
推动5S管理时 ，制定方针做为导入之指导原则
例一：推行5S管理 、塑中集一流形象
例二：告别昨日 ，挑战自我，塑造捷虹新形象
例三：于细微之处着手 ，塑造公司新形象
例四：规范现场、现物 、提升人的品质
方针的制定要结合企业具体情况 ，要有号召力 。方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定：
先予设定期望之目标 ，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查
例一：第4个月各部门考核90分以上
例二：有来宾到厂参观 ，不必事先临时做准备
目标的制定也要同企业的具体情况相结合 。
步骤3：拟定工作计划及实施方法
1.日程计划做为推行及控制之依据
2.资料及借鉴他厂做法 0.
3.5S活动实施办法
4.与不要的物品区分方法
5.5S活动评比的方法
6.5S活动奖惩办法
7.相关规定（5S时间等）
8.工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解 。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么 ，何时要完成 ，相互配合造就一种团队作战精神。
步骤4：教育
★每个部门对全员进行教育
★5S现场管理法的内容及目的
★5S现场管理法的实施方法
★5S现场管理法的评比方法
★新进员工的5S现场管理法训练
教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做 ，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的 。教育形式要多样化 ，讲课 、放录像、观摩他厂案例或样板区域 、学习推行手册等方式均可视情况加以使用 。
步骤5：活动前的宣传造势
5S活动要全员重视 、参与才能取得良好的效果
★最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）
★海报 、内部报刊宣传
★宣传栏
步骤6：实施
1.作业准备
2.“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除）
3.地面划线及物品标识标准
4.“3定 ” 、“3要素 ”展开
5.摄影
6.“5S日常确认表”及实施
7.作战
步骤7：活动评比办法确定
1.系数: 困难系数、人数系数、面积系数 、教养系数
2.评分法
步骤8：查核
1.查核
2.问题点质疑 、解答
3.各种活动及比赛（如征文活动等）
步骤9：评比及奖惩
依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。
步骤10：检讨与修正
各责任部门依缺点项目进行改善 ，不断提高 。
1.QC手法
手法
在5S活动中 ，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利 、更有成效 。
步骤11：纳入定期管理活动中
★标准化 、制度化的完善
★实施各种5S现场管理法强化月活动
需要强调的一点是 ，企业因其背景、架构 、企业文化 、人员素质的不同 ，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题 ，采取可行的对策 ，才能取得满意的效果。
5S现场管理法实施要点
整理：正确的价值意识——“使用价值 ”，而不是“原购买价值 ”
整顿：正确的方法——“3要素、3定”+ 整顿的技术
清扫：责任化——明确岗位5S责任
清洁：制度化及考核——5S时间；稽查 、竞争 、奖罚
素养：长期化——晨会、礼仪守则
5S现场管理法与其他管理活动的关系
5S是现场管理的基础 ，是TPM（全员参与的生产保全）的前提 ，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与 ，事事遵守标准 ”的良好氛围 。有了这种氛围 ，推行ISO 、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力 。
实施ISO 、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的 ，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影 。如果在推行ISO 、TQM 、TPM等活动的过程中导入5S ，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心 。
5S是现场管理的基础，5S水平的高低 ，代表着管理者对现场管理认识的高低 ，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低 ，制约着ISO、TPM 、TQM活动能否顺利 、有效地推行。通过5S活动 ，从现场管理着手改进企业“体质 ”，则能起到事半功倍的效果 。
5S管理检查要点
1、有没有用途不明之物
2 、有没有内容不明之物
3 、有没有闲置的容器、纸箱
4 、有没有不要之物
5 、输送带之下 ，物料架之下有否置放物品
6、有没有乱放个人的东西
7 、有没有把东西放在通路上
8 、物品有没有和通路平行或成直角地放
9、是否有变型的包装箱等捆包材料
10、包装箱等有否破损（容器破损）
11 、工夹具 、计测器等是否放在所定位置上
12、移动是否容易
13 、架子的后面或上面是否置放东西
14 、架子及保管箱内之物 ，是否有按照所标示物品置放
15、危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检
16 、作业员的脚边是否有零乱的零件
17 、相同零件是否散置在几个不同的地方
18、作业员的周围是否放有必要之物（工具 、零件等）
19 、工场是否到处保管着零件
精益生产管理
01
作业现场的设备、仪器 、工具 、工作台、物品柜、架和物料?
检查标准：
作业现场5S管理责任分区明确；
作业现场实行定置管理 ，绘有定置图并张贴在明显位置 ，摆放整齐有序且与定置图相符；
设备 、仪器 、工装、工具和物料等分类合理 、有序摆放，易于查找取放；
现场没有无用或长久不用的物品；
作业现场设备油 、液 跑、冒 、滴漏 、飞溅、粉尘 、匕屑 、喷雾等污染源得到有效控制，保持现场整洁
（有下列情况之一者）0分
1．作业现场未实行责任分区；
2．作业现场未实行定置管理 ，无定置图；?
（有下列情况之一者）1-10分
1.不能使用的设备、仪器 、工装 、工夹量具集中有序摆放在现场；?
2.设备油、液跑、冒 、滴 、漏、飞溅等污染源未得到及时有效控制；
3.超过2个月不使用的物料有序存放在现场；?
4.工具箱（车 、柜）内物品与工具无序混放；
5.工作台 、物品柜内物品未分类摆放；
6.作业现场有温湿度要求 ，无温湿度控制措施 。?
（有下列情况之一者）11-20分
1．生产现场实行定置管理，但仍有20%物品未按定置要求摆放；
2．设备完好率达80%以上；设备油、液的跑 、冒 、滴、 漏现象80%以上得到有效控制；?
3．设备 、仪器 、工装等保持良好状态 ，但较脏 ，维护保养不及时；
4．生产现场有1个月以上待用的物料，且摆放有序；
5．生产现场废弃的油液等未及时收回；
6．工装、量具检查校验及时；但摆放不整齐；
7．工具箱（车 、柜）内的工具 、刃具等分类清楚 ，定置摆放；
8．有温湿度控制措施 ，无记录。?
（有下列情况之一者）21-30分
1．作业现场全面实行定置管理；?
2．设备完好率达85%以上；设备油、液的跑、冒 、滴 、漏现象85%以上得到有效控制；
3．生产现场有15日以内待用的物料，且摆放有序 ，标识清楚；?
4．仪器、仪表 、工装等按规定及时检查校准 ，且做到整洁 、定置摆放；
5．工具箱（柜）内的工具、刃具等分类清楚，有序定置摆放 ，但数量超过最低限量；?
6．工作台 、物品柜物品合理分类有序摆放 、但数量过多；
7．占检查点20%工装夹具、设备仪器等擦拭不彻底 ，有灰尘和脏污；
8．工具箱 、工作台等存放的刃具70%有防护措施；?
9．工装夹（量 、模）具及机床附件等保持良好工作状态，且做到整洁、分区分类定置摆放，70%实行了“一对一”标识；
10.温湿度控制符合要求并有完整的记录 。?
（有下列情况之一者）31-40分
1．作业现场实现定置管理 ，目视管理 、色彩管理等先进管理方法；?
2．设备完好率达90%以上；设备油 、液的跑、冒、滴 、漏现象90%以上得到有效控制；?
4．工具箱（柜）整洁 ，工具 、物品等有限量控制，做到定位、定量摆放；
5．工作台 、物品柜整洁 ，物品分类合理 ，定置有序摆放 、且有限量控制；?
6．工具箱、工作台等存放的刃具95%有防护措施；?
7．摆放于工位器具架上的工装 、机床附件等分区分类定置摆放，85%实行了“一对一 ”标识；8. 90%以上通用工具实施“形迹管理 ” 。
（有下列情况之一者）41-50分
1．设备仪器 、工装夹具等保持良好状态 ，有序摆放 ，整齐干净；
2．设备完好率达95%以上；设备油、液的跑 、冒 、滴、漏现象95%以上得到有效控制；
3．生产现场3日以内待用的物料，且摆放有序 ，标识清楚；
4．工具箱 、工作台等存放的刀具95%以上有防护措施；?
5．工装 、机床附件等分区分类定置摆放 ，95%以上实行了“一对一”标识；
6．通用工具95%以上实现了“形迹管理 ”，并实行了“一对一 ”标识；
7．所有物品95%以上均进行“可视化”处理。?
02
作业区现场产品
检查标准：
作业现场的产品要采取防护措施 ，工位器具齐全、完好、有效；
产品状态标识明确 ，待 、在修（制）品和合格品应分区摆放，并有清楚的标识；
产品放置区域标识清楚 。
（有下列情况之一者）0分
1．报废品未及时清理，长期在现场存放 ，无标识；?
2．现场产品状态末标识；
（有下列情况之一者）1-10分
1．待 、在修（制）品与合格品未分区摆放、未标识；?
2．产品直接放置于地面或转运工具的金属表面；
3．现场产品放置区域未标识；?
4．产品与工装 、夹具等混放 。?
（有下列情况之一者）11-20分
1．现场产品的挂牌标识率达到检查点80%以上；
2．现场工位器具完好率达检查点80%以上；?
3．产品与工装 、夹具分类分区摆放 ，无标识。
（有下列情况之一者）21-30分
1．现场产品的挂牌标识率达到检查点90%以上；
2．不易进行一对一标识的产品，应区分架（台）次的标识 ，标识统一规范；
3．产品状态与放置区域标识相符的柃杏点达到90%以上；
4．现场工位器具完好率达检查点90%以上；
5．有防护要求的产品 ，其防护措施达到检查点的85%以上；
6．同一区域不同架（台）次的产品，有产品标识；
7．产品与工装、夹具分类摆放 ，有标识。?
（有下列情况之一者）31-40分
1．产品状态和放置区域的标识清楚 、规菹 ，挂牌标识率?
2．有防护要求的产品，其防护措施达到检查点的95%以上；?
3．同一区域不同架（台）次的产品 ，有产品杯识 ，标识统一 、规范 。
（有下列情况之一者）41-50分
1．产品保管保护措施良好、干净，有可靠的防划伤 、碰伤及防潮 、防锈措施；
2．产品保护、周转 、贮存的规范制度落实到位；?
3．实施工位器具的色标管理；?
4．对各类产品特别是小零件实施了定置 、形迹管理等方式 ，从源头上杜绝错漏装和多余物 。?
03
作业现场的文件、记录?
检查标准：
作业现场的文件必须为现行有效的版本；
作业现场的文件和记录保管摆放整齐、完好 、洁净。
（有下列情况者）0分
现场有过期 、失效或未经审定版本的工艺技术文件 。?
（有下列情况者）1-10分
现场随意放置与工作无关的报纸、书籍 。
（有下列情况之一者）11-20分
1．现场使用的文件 、记录现行有效 ，占检查点30%文件 、记录有脏污、破损；
2．文件 、记录随意摆放，不整齐；?
（有下列情况之一者）21-30分
1.现场使用的文件 、记录现行有效，分类定置、有序摆序；
2. 80%以上都采取了相应的保护措施 ，基本整洁。?
（有下列情况者）31-40分
现场使用的文件 、记录现行有效 ，干净 、完好、无破损 。
（有下列情况者）41-50分
现场使用的文件 、记录现行有效，记录完整 、准确 ，保管干净 。?
04
作业现场的通道和地面划线
检查标准：
通道畅通 ，保持干净；
作业区划线清楚，功能分区明确 ，划线颜、规格统一；
对可移动设备应定置摆放 ，划线颜色、规格统一。
（有下列情况者）0分
通道与作业区没有划线 。
（有下列情况之一者）1-10分
1．通道有划线，但不够清楚 ，不统一规范；
2．通道基本干净 ，但不平整，有坑洼和损坏处；?
3．所有可移动设备未定置划线；?
4．少量物品占用通道 。?
（有下列情况之一者）11-20分
1．通道有划线 ，但不够清楚 ，不统一规范；
2．通道基本干净，但不平整，有坑洼和损坏处；?
3．有不超过20%可移动设备未定置划线；
4．少数区域摆放的物品占压或超出通道线；
5．通道个别处有杂物 ，清扫不及时。
（有下列情况之一者）21-30分
1．有少量的划线不规范 、颜色不统一；?
2．作业现场少量通道不平整；?
3．有不超过10%可移动设备未定置划线；
4．作业现场少量物品占用通道线 ，但有警示标识 。?
（有下列情况之一者）31-40分
1．有个别地面划线不规范，颜色统一；
2．作业现场个别通道不平整；?
3．没有物品占用通道或占压通道线摆放 。?
（有下列情况之一者）41-50分
1．地面划线规格 、颜色统一规范；?
2．通道畅通 ，划线清楚 ，干净、平整。
05
作业区地面 、门窗 、墙壁和各类管路、管线
检查标准：
作业区地面平整 、干净；
门窗 、墙壁完好、洁净；
垃圾容器等适时清理，清洁用具完好整洁 ，定置有序摆放；
作业现场光照充足 、空气流通清新；
按统一要求张贴 、悬挂标语牌或；
各类管路、线路布置合理 、规范 、干净。
（有下列情况之一者）0分
1．地面未进行清扫 ，脏、乱、差；?
2．管线锈蚀严重，布置凌乱 。?
（有下列情况之一者）1-10分
1．地面无杂物 ，但有3处（含）以上油垢 、水垢等印迹未处理；
2．门窗 、地面、墙壁 、天花板破损处已做局部简单处理；?
3．乱贴挂不必要的东西；?4．管线已做防护处理但有很多灰尘 、污垢等 。?
（有下列情况之一者）11-20分
1．地面干净 ，但不够平整；?
2．门窗、墙壁 、地面 、天花板无损坏，检查部位总量的20%不洁净 ，有灰尘、污迹；?
3．作业区光照不足 ，影响工作；
4．作业区部分管路 、线路布置不合理 、不整洁；
5．压缩空气管、照明电源线等用后随意乱放在地面或零件上；?
6．废弃的管线未及时清理。
（有下列情况之一者）21-30分
1．作业区地面干净，基本平整；?
2．垃圾设施完好干净，定置摆放 ，垃圾不超过容器的2/3；
3．清扫用具完好 ，定置摆放；?
4．作业区门窗 、墙壁 、地面、天花板完好，检查部位总量的15%不洁净；?
5．作业区少量管路、线路布置不合理 、不整洁；
6．压缩空气管 、照明电源线等用后及时卷好归位 。?
（有下列情况之一者）31-40分
1．地面平整、干净 ，门窗 、墙壁整洁 ，光照充足，通风良好 ，未达标率占柃杳部位总晕的l0%以下；
2．各类管线布置合理 。?
（有下列情况之一者）41-50分
1．实施制度化的保洁管理 ，保持作业现场地面 、门窗、墙壁洁净；?
2．作业现场张贴和悬挂物符合规范；?
3．工业管路按GB7231-2003实施色标管理。?
06
库房和储物间
检查标准：
工作现场布局符合安全标准，安全通道畅通 ，安全防护设施 、消防设施齐全有效 。
制定了规范的库房管理制度 ，实际操作与制度相符合；
实施定置管理，绘有定置管理图并张贴在显著位置 ，物品分类蒸汽摆放且与定置图相符；
环境整洁 ，通道畅通；
账物相符，标识清楚；
各种防护措施，温 、湿度控制措施有效落实 。
库房实施网络化管理；
储物间物品摆放整齐、有序；
实施目视管理 、色彩管理等先进管理方法。
（有下列情况之一者）0分
1．未实行定置管理 ，物品无序摆放 ，通道不畅；
2．状态不同的产品未作标识 、混放 。?
（有下列情况之一者）1-10分
1．现场布局不合理，不符合安全标准或安全通道不通 ，安全、消防设施失效；
2．特种设备未注册登记 ，未定期维护 、保养，关键安全附件未定期校验；
3．对厍存物品买仃1r区域放置 ，但禾分类；?
4．有物品占用通道；
5．地面虽有打扫 ，但窗台 、墙角等处脏、乱；
6．有温湿度控制要求的无温湿度控制措施 。?
（有下列情况之一者）11-20分
1．库房物品按区域分类定置，但有20%物品未按定置摆放；
2．状态不同的产品有标识 ，但未分区放置；
3．可移动物品定置摆放 ，有区域线；
4．部分出入库手续、质量证明 、报告单等不完整 、脏污、模糊不清；
5．部分库房的温湿度控制措施未完全落实，记录不全；?
6．储物间物品分类合理 ，但摆放无序 ，卫生未定期清扫；
7．库房未按规定配备足够有效的消防器材，消防器材未定期检查，标识不统一规范。?
（有下列情况之一者）21-30分
1．实施了定置管理 ，但10%物品未按定置摆放；
2．帐物相符 ，保管物品有标识，但个别标识不规范；?
3．出入库手续 、质量证明 、报告单等完整、干净 、填写规范；?
4．对有防护要求的物品 ，少量未采取防护措施；?
5．对易燃 、易爆等物品 ，有相应的控制措施：?
6．储物间物品分类摆放整齐、有序，卫生及时清扫；?
7．消防器材定期检测 、记录详实 ，标识醒目 、统一规范 。
（有下列情况之一者）31-40分
1．实行定置管理 ，物品摆放整齐，标识清楚 ，防护措施落实；?
2．温湿度控制符合要求并有完整的记录 。
附评分表 ，供参考：
5S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON) 、清扫(SEISO) 、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)
1. 整理
2. 整顿
3. 清扫
4. 清洁
5. 素养
精益