笔者最近看到了集瑞联合卡车的生产工艺视频，震撼之余 ，对其中工艺流程做粗浅解读
，与各位分享。

1.1.开卷其实这个视频中的冲压工艺省略了很多内容，最开始的工作应该是给钢卷开卷、下料 ，然后才是冲压 。用来生产驾驶室的钢板
，通常是冷轧板，是以钢卷的形式从钢铁厂运输到重卡的冲压车间的
。通过开卷设备 ，将成卷的钢板打开
，以便于使用。

1.2.下料下料是非常重要的工作，将一整张钢板切割成合适的小块钢板 。这需要经过精心设计 ，保证能够充分利用每一寸钢板
，尽量减少浪费
。当然，每块钢板的下料尺寸从都是按照零部件的需求设计和计算的 ，不但要减少浪费，也要适合冲压模具
，保证钣金件的质量。

1.3.冲压联合卡车的视频中，正式从这一道工序开始的 。说到冲压 ，不能不提模具
。不要小看车身钣金件的冲压模具。这是保证产品质量与性能的第一道工序
，也是最重要的工序，是将设计图纸变为现实的重要手段 。模具的质量和设计水平 ，直接决定了车身的质量
。

每一个钣金件
，都需要若干道冲压工序才能最终成型，每次冲压都需要一套模具 ，简单的零件可能需要一两套模具
，结构复杂的钣金件可能需要五六套模具才能最终成型。拉延 、翻边
、冲孔、整型 、翻孔
、修边、包边……在冲压模具上可以实现几十种工艺 。而不同厚度 、牌号和表面处理的钢板对模具有着不同的要求。现在的高端重卡上广泛应用高强度钢板
、镀锌钢板、激光拼焊钢板，这都对模具提出了更高的要求
。

模具的结构非常复杂 ，模具的设计考验着模具设计师的智慧和经验。同样的钣金件
，不同的设计师可能会有不同的冲压工艺方案，但是用最少 、最合理的工序 ，做最完美的钣金件，才是最佳的选择 。

模具的生产周期很长
，需要前期的3D设计，模拟分析 ，再铸造
、铣型
，经过反复的试压与调整之后，才能最终定型
。通常一套成熟的高水平模具 ，都需要半年以上的开发时间
，这还是顺利的情况，如果有较大改动 ，甚至重制
，则需要更多的时间。所以如果某厂家说我们只用了十几个月就开发了一款全新的车型，那就绝对是不负责任的 。另外模具的生产成本很高 ，一辆重型卡车的驾驶室大概有大小500个以上的钣金件
，而生产这些钣金件的模具恐怕要多达几百套，总成本上亿
。

00：35：模具冲压钣金件二、焊装焊装就是用焊钳将冲压出来的钣金件焊接在一起 ，因为这也是个装配的过程，因此用焊装比焊接描述更加准确。

2.1.分总成焊装

重卡的驾驶室又称作车身
，在没有涂装之前，也叫做白车身 。重卡车身是由六个面构成的 ，地板总成 、左侧围总成、右侧围总成
、前围总成、后围总成 、顶盖总成
，再加上左右两个车门总成，一共八个大的总成都需要分别焊装
。

在分总成的焊装过程中 ，需要涂上点焊密封胶
，一方面可以起到密封的作用，因为很多位置在驾驶室完全焊好之后是没有办法涂胶的 ，比如焊缝内部和腔体内部等；另外一方面可以保护焊点
，在焊接的时候不至于被强大的电流高温氧化，防止焊点锈蚀。

00：42：集瑞联合卡车驾驶室的地板总成 。

2.2.车身整体焊装

各大车身总成焊装之后 ，就要将它们组合在一起
。通常是需要在焊装线上完成的。先将地板总成放置到焊装线上
，然后分别拼装上前围
、后围、左右侧围 、顶盖 。而这个过程全部由焊装机器人完成。因为几百公斤重的总成不可能通过人力搬运，人无法胜任 ，也无法满足精度，并且十分危险
。而焊装机器人可以判断驾驶室的结构
，然后根据设定好的程序进行抓取
、安装、焊接。很多机器人动作协调 、并且没有干涉，非常高效
、精确的将各总成焊装到一起 。几千个焊点 ，每一个焊点都十分精确可靠
。

01：03：机械手臂将前围总成放置在夹具上
，经过定位和固定后，将其与地板总成焊接在一起。

01：16：后围总成已经焊上 ，两个巨大的机械手臂将两个侧围总成安装到位 。这是整个驾驶室焊装过程中重量最大的两个总成
。

01：30：当顶盖焊装完成之后
，一个重卡驾驶室的白车身就完成了。将进入下一道工序 。